Техническая информация. ГОСТы марок сталей

Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.

К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45%, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу.

К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65% при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50%).

Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/ХIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83

КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

I - коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II - жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

III - жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.

1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:

мартенситный - стали с основной структурой мартенсита;

мартенситно-ферритный - стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10% феррита;

ферритный - стали, имеющие структуру феррита;

аустенитно-мартенситный - стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;

аустенитно-ферритный - стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10%);

аустенитный стали, имеющие структуру аустенита.

Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.

1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

сплавы на железоникелевой основе;

сплавы на никелевой основе.

2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл. 1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл. 1. Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015%, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 0ЗХ16Н15М3; (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844 Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.

2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл. 1. Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2%, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3; - не более 0,05%, а в сталях марок 12 Х18 Н9, 08 Х18 Н10, 17 Х18 Н9 - не более 0,5%, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3; массовая доля титана не должна превышать 0,05%.

2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди - не более 0,30%. По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н2Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40%. Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6%.

2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20%, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6%, с массовой долей хрома более 20% - до 1%, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2%.

2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2% каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5%; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена Не должна превышать 0,3%. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%. По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3%, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т - не более 0,1%.

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.

2.6.2. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3%. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его. молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5%. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8%.

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1. По виду изготовления сталь делится: горячекатаная и кованая; калиброванная; со специальной отделкой поверхности.

1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением и холодного волочения;

б - для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.) .

Примечание. По согласованию между потребителем и изготовителем круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

3. По состоянию материала сталь делится:

нагартованная - Н;

без термической обработки;

термически обработанная (отожженная или отпущенная) - Т.

4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.

2. СОРТАМЕНТ

1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

горячекатаной круглой - ГОСТ 2590-88;

горячекатаной квадратной, - ГОСТ 2591-88;

кованой круглой и квадратной - ГОСТ 1133-71;

горячекатаной и кованой полосовой - ГОСТ 4405-75;

горячекатаной полосовой - ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной-ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой-ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной - ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной - ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1 а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную - из марок, указанных в приложении 2.

3.2. Химический состав стали должен соответствовать - ГОСТ 5632-72.

3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности - термически обработанной или нагартованной. Сталь мартенситного и мартенситноферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии. По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии .

3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной стали и со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марки стали	Диаметр отпечатка, мм	Число твердости НВ
1-6	40Х10С2М	3,7-4,3	269-197
1-7	15Х11МФ	Не менее 4,0	Не более 229
1-8	18 Х11 МНФБ	Не менее 3,8	Не более 255
1-9	20Х12ВНМФ	Не менее 4,0	Не более 229
1-10	11 Х11 Н2 В2 МФ	Не менее 3,6	Не более 285
1-21	13Х11Н2В2МФ	Не менее 3,7	Не более 269
1-11	16Х11Н2В2МФ	Не менее 3,6	Не более 285
1-12	20Х13	4,3-5,3	197-126
1-13	30Х13	4,1-5,2	217-131
40Х13	40Х13	4,0-5,0	229-143
1-16	13Х14НЗВ2ФР	Не менее 3,5	Не более 302
1-18	20Х17Н2	Не менее 3,6	Не более 285
1-19	95 Х18	Не менее 3,7	Не более 269
1-20	09Х16Н4Б	Не менее 3,4	Не более 321
2-2	15Х12ВНМФ	Не менее 4,0	Не более 229
2-3	18Х12ВМБФР	Не менее 4,0	Не более 229
2-4	12Х13	4,4-5,4	197-121
2-5	14Х17Н2	Не менее 3,6	Не более 285
3-2	08Х13	4,5-5,5	179-116
3-3	12 Х17	4,3-5,3	197-126
6-8	45Х14Н14В2М	3,6-4,3	285-197
6-13	08Х16Н13М?Б	4,5-5,0	179-143

3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин: для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 40 до 140 мм - 5 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 140 до 200 мм - 8 % размера (диаметра или толщины). На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей ? суммы предельных отклонений. Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера. Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.

3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает: для стали размером 80 мм - ? суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 80 до 150 мм - 4 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 150 мм - 5 % размера (диаметра или толщины). Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.

3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.

3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии. На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.

3.10. Механические свойства всех марок стали и твёрдость стали марок 30 Х13, 40 Х13, 95 Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марки стали	Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов	Твердость HRC, не менее
1-13	30 Х13	Закалка с 950-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле	48
1-14	40 Х13	Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при - 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле	50
1-19	95 Х18	То же	55

На углеродистую, легированную и высоколегированную горячекатаную сталь шестигранного сечения размером от 8 до 100 мм распространяется ГОСТ 2879-88. На калиброванную сталь шестигранного сечения размером от 3 до 100 мм распространяется ГОСТ 8560-78 .

В зависимости от назначения прутки изготавливают:

мерной длины;

кратной мерной длины;

мерной длины с остатком до 10% массы партии;

кратной мерной длины с остатком до 10% массы;

немерной длины;

ограниченной длины в пределах немерной.

Прутки изготавливают длиной:

от 2 до 6,5 м - из качественной углеродистой, автоматах низколегированной и легированной стали;

от 1,5 до 6,5 м - из высоколегированной стали.

Скручивание прутка вокруг продольной оси не должно превышать 3 градусов на 1 м.

Рез прутка должен быть под прямым углом к его продольной оси. Допускаемая косина реза не должна превышать :

0,2 мм - при размере прутка до 15 мм,

3 мм - при размере прутков свыше 15 до 30 мм,

5 мм - при размере прутков свыше 30 мм.

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением и холодного волочения;

б - для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.) .

3. По состоянию материала сталь делится:

нагартованная - Н;

без термической обработки;

термически обработанная (отожженная или отпущенная) - Т.

4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.

2. СОРТАМЕНТ

1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

горячекатаной круглой - ГОСТ 2590-88;

горячекатаной квадратной, - ГОСТ 2591-88;

кованой круглой и квадратной - ГОСТ 1133-71;

горячекатаной и кованой полосовой - ГОСТ 4405-75;

горячекатаной полосовой - ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной-ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой-ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной - ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной - ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.2. Химический состав стали должен соответствовать - ГОСТ 5632-72.

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марки стали	Диаметр отпечатка, мм	Число твердости НВ
1-6	40Х10С2М	3,7-4,3	269-197
1-7	15Х11МФ	Не менее 4,0	Не более 229
1-8	18 Х11 МНФБ	Не менее 3,8	Не более 255
1-9	20Х12ВНМФ	Не менее 4,0	Не более 229
1-10	11 Х11 Н2 В2 МФ	Не менее 3,6	Не более 285
1-21	13Х11Н2В2МФ	Не менее 3,7	Не более 269
1-11	16Х11Н2В2МФ	Не менее 3,6	Не более 285
1-12	20Х13	4,3-5,3	197-126
1-13	30Х13	4,1-5,2	217-131
1-14	40Х13	4,0-5,0	229-143
1-16	13Х14НЗВ2ФР	Не менее 3,5	Не более 302
1-18	20Х17Н2	Не менее 3,6	Не более 285
1-19	95 Х18	Не менее 3,7	Не более 269
1-20	09Х16Н4Б	Не менее 3,4	Не более 321
2-2	15Х12ВНМФ	Не менее 4,0	Не более 229
2-3	18Х12ВМБФР	Не менее 4,0	Не более 229
2-4	12Х13	4,4-5,4	197-121
2-5	14Х17Н2	Не менее 3,6	Не более 285
3-2	08Х13	4,5-5,5	179-116
3-3	12 Х17	4,3-5,3	197-126
6-8	45Х14Н14В2М	3,6-4,3	285-197
6-13	08Х16Н13М?Б	4,5-5,0	179-143

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марки стали	Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов	Твердость HRC, не менее
1-13	30 Х13	Закалка с 950-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле	48
1-14	40 Х13	Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при - 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле	50
1-19	95 Х18	То же	55

В зависимости от назначения прутки изготавливают:

мерной длины;

кратной мерной длины;

мерной длины с остатком до 10% массы партии;

кратной мерной длины с остатком до 10% массы;

немерной длины;

ограниченной длины в пределах немерной.

Прутки изготавливают длиной:

от 2 до 6,5 м - из качественной углеродистой, автоматах низколегированной и легированной стали;

от 1,5 до 6,5 м - из высоколегированной стали.

Скручивание прутка вокруг продольной оси не должно превышать 3 градусов на 1 м.

Рез прутка должен быть под прямым углом к его продольной оси. Допускаемая косина реза не должна превышать :

0,2 мм - при размере прутка до 15 мм,

3 мм - при размере прутков свыше 15 до 30 мм,

5 мм - при размере прутков свыше 30 мм.

ГОСТ 5582 Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная

Тонколистовая, горячекатаная и холоднокатаная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь, изготовляемая в листах. Горячекатаную тонколистовую сталь изготовляют толщиной от 1,5 до 3,9 мм, холоднокатаную от 0,7 до 3,9 мм.

Тонколистовую сталь изготовляют следующих марок:

11Х11Н2В2МФ, 16Х11Н2В2МФ, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 09Х16Н4Б, 12Х13, 14Х17Н2, 08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 08Х18Тч, 08Х18Т1, 15Х25Т, 15Х28, 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 08Х17Н5М?, 20Х20Н14С2, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х21Н6М?Т, 20Х23Н13, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х11Н20Т2Р, 10Х13Г18Д, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14М?, 10Х17Н13М?Т, 10Х17Н13М?Т, 08Х17Н15М?Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н11, 03Х18Н12-ВИ, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х21Н21М4ГБ, 20Х23Н18, 20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР, 06ХН28МТ, 06ХН28МДТ

Тонколистовую коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную сталь подразделяют :

по состоянию материала и качеству поверхности на группы:

холоднокатаная нагартованная - H1,

холоднокатаная полунагартованная - ПН1,

холоднокатаная, термически обработанная (мягкая),

травленая или после светлого отжига - М? а, М? а, М4 а,

холоднокатаная термически обработанная (мягкая) - М4 в,

горячекатаная термически обработанная (мягкая),

травленая или после светлого отжига - М? б, М? б, М4 б,

горячекатаная термически обработанная (мягкая) - М4 г;

по точности прокатки:

повышенной точности - А,

нормальной точности - Б;

по виду кромок на:

обрезную - О,

необрезную - НО;

по неплоскостности листов с временным сопротивлением 690 Н/кв. мм и менее на:

особо высокую плоскостность - ПО;

высокую плоскостность - ПВ,

улучшенную плоскостность - ПУ,

нормальную плоскостность - ПН.

Стали коррозионностойкие ферритные, мартенсито-ферритные, мартенситные AISI 410S, AISI 410

ASTM A480	AISI 410S	AISI 410
EN 10088-2	1.4000	1.4006
ГОСТ 5632-72	08Х13	12X13

Химический состав (%)

Марка	C, max	Cr
1.4000 410S	0,08	12,0-14,0
1.4006 410	0,08-0,15	11,5-13,5

Механические свойства (min)

Марка	Вид	SВ, Н/мм2	S0,2, Н/мм2	d, %
1.4000	Лист х/к	400-600	240	19
1.4000	Лист г/к	400-600	220	19
1.4000	Плита	400-600	220	19
1.4006	Лист х/к	600max	250	20
1.4006	Лист г/к	600max	250	20
1.4006	Плита	550-850	400-450	12-15

Свойства: 410S – Коррозионная стойкость (наибольшая - после термической обработки и полировки). Жаропрочность (рекомендуемая температура до 650 °С, срок работы ограниченный). 410 – Коррозионная стойкость (наибольшая - после термической обработки и полировки). Жаростойкость и жаропрочность (рекомендуемая температура до 500 °С, срок работы весьма длительный, температура начала интенсивного окалинообразования 700-750 °С).

Назначение: Турбинные лопатки, бандажи, клапаны, крепеж, трубы и др. детали, работающие в атмосферных условиях, пресной воде, водяном паре, водных растворах солей и других слабоагрессивных средах.

Области применения: Энергетика, машиностроение, химическая, пищевая промышленность